随着工业互联网时代的到来，智能制造已成为大型工厂的典型特征。

在传统的制造工厂中，工人需要依靠经验来判断生产设备的运行情况，只有当设备损坏时才能停机维修。

如今，由智能工厂运行的大量工业设备可以通过实时传感数据识别产品的物料状况和故障位置。生产过程中的所有因素都能得到精确的控制。

质量检验一直是制造企业一个繁重而琐碎的过程，也是阻碍其智能化的痛点。过去，这种联系更多地依赖于工人的经验，效率低下。自动机械手和视觉识别技术的出现使得这一质量检测问题很容易解决。在精密制造业中，机器视觉被用来检测表面的划痕、凹痕等。

在5g高速海量接入技术的支持下，自动化生产线的传感器数据可以就地采集和管理。工程师可以利用这些实时数据在后台进行定量大数据分析，从而对设备运行的稳定性进行预测和监控。

在依托物联网、大数据、人工智能、5g等新兴技术的智能工厂生产链中，所有技术相互关联、相互配合，为了发挥更大的价值，“个人英雄主义”并不存在。

武汉基地是联想自有工厂中规模最大、技术最先进的工业基地。配备了联想研发的首条5g物联网自动装配线——“量子线”。走进武汉基地，我看到机器运转有序，却看不到一个人。

据全国人大代表、联想集团董事长兼CEO杨元庆介绍，这条生产线应用了5g云网络集成、物联网、3D仿真、人脸识别、数字孪生等先进技术，涵盖手机组装、产品测试和质检。

“生产线上所有机器操作和人工操作的轨迹数据都可以实时上传，然后利用人工智能算法进行大数据分析，辅助决策。杨元庆说：“在增强生产灵活性的基础上，提高了产品质量，产品交付效率提高了20%以上。”。

工厂还有65台自动货运机器人，11条生产线，每1.5小时运送13000多种原材料。它可以避开人和障碍物，整个操作过程不需要人工干预。

在这里，我们还可以看到“数字孪生”技术对生产过程的全面模拟，使生产线没有移动，而优化已经先行进行。不再需要像过去那样让生产线跑起来“试生产”，而是直接让生产线进入最佳状态。

在未来，这可能成为新的智能工厂的标准。